Начало производства фаянса и фарфора в России относится к XVIII в. Различная фаянсовая посуда стала изготовляться начиная с 1727 г.
Производство фарфора было налажено в 1752 г. учеником - М. В. Ломоносова Д. И. Виноградовым на заводе, называемом в настоящее время Государственным фарфоровым заводом имени М. В. Ломоносова.
Фаянс относится к керамико-силикатным материалам, имеющим мелкозернистый, пористый и непрозрачный черепок. Различают глазурованный и неглазурованный фаянс. Последний находит лишь ограниченное применение, например для изготовления фильтров и различных пористых сосудов.
Твердый фаянс представляет собой наиболее распространенный сорт фаянса. Сырьем для его изготовления служат каолин и лучшие сорта глины, к которым добавляется кварцевый песок (до 40%) и плавни, главным образом полевой шпат (около 10%). Часто в шихту добавляется молотый фаянсовый бой. При наличии в глине алюмосиликатов щелочных металлов, играющих роль плавней, добавление полевого шпата не является обязательным. Состав шихты определяется назначением изготовляемых изделий.
Фарфор в отличие от фаянса характеризуется плотным, белым, спекшимся черепком, просвечивающим в тонком слое.
По составу и температуре обжига различают твердый и мягкий фарфор.
Для изготовления твердого фарфора берут 40—55% глинистого вещества (смесь каолина с глиной), 20—30% кварца и 20—30% полевого шпата; обжиг шихты ведут при 1320—1450°. Для мягкого фарфора шихта состоит из 20—40% глинистого вещества, 20—40% кварца, 30—50% полевого шпата; обжигают его при 1250— 1300°.
Исходные материалы для производства фаянса и особенно фарфора должны быть наиболее чистыми. Каолин, глина и кварц должны содержать минимальное количество железа и других вредных примесей. Например, в производстве фарфора употребляется каолин, содержащий не более 0,6% окиси железа, так как примесь железа окрашивает фарфор в грязно-желтый цвет.
Необходимым условием для получения высококачественного фаянса и особенно фарфора является тщательное измельчение исходных материалов. Грубый помол кварца и полевого шпата проводится сухим путем. Тонкий помол (после просеивания) осуществляется мокрым путем в шаровых мельницах. Природный каолин — А1208 • 2Si02-2H20 обычно содержит значительное количество различных минеральных примесей, в частности остатков минералов, из которых он образовался. Поэтому каолин всегда предварительно обогащают отмучиванием.
Масса для формовки фаянсовых и фарфоровых изделий приготовляется в виде так называемого шликера — высокодисперсной водной суспензии.
Фарфоровые и фаянсовые изделия широкого потребления наиболее часто готовят методом «литья», т. е. полужидкую массу заливают в соответствующие разборные формы. Изделия нестандартных размеров, а также художественные изделия формуются вручную, что требует от мастера большого искусства.
После сушки в искусственных сушилках изделия подвергаются чистке и правке: неровности и случайные повреждения поверхности зачищаются шкуркой, заглаживаются влажной губкой, к чашкам приставляют ручки, к чайникам — носики и т. д.
Высушенные изделия помещают в капсели, представляющие собой формы, закрываемые крышками, изготовленные из огнеупорных материалов, а затем подвергают обжигу. Наличие капселей предупреждает воздействие топочных газов на поверхность обжигаемых изделий. Если же устройство печи таково, что топочные газы не соприкасаются с обжигаемыми изделиями, то изделия помещаются непосредственно в печь без форм.
Фаянс и фарфор подвергают двукратному обжигу: утильному — для образования черепка и политому—для получения глазури. Утильный обжиг фарфора проводится при температуре около 900°, а политой при 1320—1400°. Утильный обжиг фаянса проводится при более высокой температуре по сравнению с политым. Санитарно-технический фаянс и электрофарфоровые изделия после нанесения глазури подвергаются однократному обжигу.
После утильного обжига на изделия наносится в виде суспензии слой глазури. Для глазурей применяются те же вещества, которые идут для изготовления фарфора и фаянса, но количество плавней (полевого шпата) при этом увеличивают. При обжиге глазурь расплавляется и после охлаждения изделия дает стеклообразную массу, прочно соединенную с черепком.
Роспись фаянсовых и фарфоровых изделий проводится с использованием окислов и солей металлов, которые после обжига дают силикаты, обладающие различной окраской: окись кобальта дает синюю окраску, окись хрома — зеленую, закись урана — черную и т. д. Соли легко восстанавливающихся металлов (например, золота и платины) после обжига дают металлы, блеск которых появляется после их полировки. Краски наносят после утильного обжига, перед нанесением глазури — подглазурное раскрашивание, или после политого обжига, поверх глазури — надглазурное раскрашивание.