Ароматические углеводороды имеют большое значение как сырье для различных отраслей промышленности органического синтеза, и все возрастающая потребность в них для этой цели не покрывается выработкой их при коксовании угля. Поэтому в настоящее время значительное количество ароматических углеводородов получается путем так называемой ароматизации нефтепродуктов1, в основе которой лежат реакции, открытые и исследованные советскими учеными (Зелинский, Молдавский, Казанский, Платэ).
В качестве сырья для ароматизации используют чаще всего низкооктановые (октановое число ниже 55) бензин и лигроин прямой гонки из парафинистых нефтей. Ароматизацию проводят при 500° в присутствии водорода, что затрудняет протекание обратимых реакций конденсации ароматических углеводородов, идущих с отщеплением водорода и приводящих к образованию кокса. В одном из процессов ароматизации катализатором служит платина, нанесенная на носитель. При давлении 30—50 am катализатор сохраняет свою активность в течение нескольких месяцев, после чего регенерируется. Ввиду того что протекающие реакции являются эндотермическими, смесь паров сырья и водорода пропускают последовательно через три реактора, заполненных катализатором, с промежуточным подогревом в трубчатых печах. После конденсации паров бензина часть газа возвращают на смешение с сырьем, избыток же образующегося водорода целесообразно использовать для синтеза аммиака. В другом процессе ароматизация при давлении 15—20 am протекает в реакторе с «кипящим» слоем катализатора — окиси молибдена Мо03, нанесенной на активную окись алюминия. Небольшая часть катализатора непрерывно отводится в регенератор для выжигания кокса. Циркулирующий газ нагревается до 700° для поддержания постоянной температуры в реакторе. В обоих процессах выход бензина, имеющего октановое число (без добавки ТЭС) 75—80, достигает 85—90%. Бензин используется в качестве основного компонента авиационного бензина или для получения ароматических углеводородов.
Важнейшей тенденцией в переработке нефти в настоящее время является стремление возможно полнее использовать все составные части нефти и максимально увеличить выход светлых продуктов, в первую очередь бензина. С этой целью часть образующихся тяжелых остатков (гудрон, крекинг-остаток, мазут) подвергают коксованию — процессу глубокого разложения путем нагревания до 450—500° при атмосферном давлении. При коксовании, помимо без зольного нефтяного кокса, применяемого для изготовления угольных электродов и как топливо, получают газ и жидкие нефтепродукты — бензиновый дистиллят, а также газойль — сырье для каталитического крекинга. Наряду со старыми периодическими или полу непрерывными процессами (коксование в кубах, печах, камерах), где сложной операцией является удаление кокса, применяется новый непрерывный контактный способ с твердым движущимся теплоносителем — гранулированным нефтяным коксом, который нагревается посредством продуктов горения газа и затем смешивается с нагретым сырьем в реакторе. Летучие продукты отводятся в ректификационную колонну, часть кокса непрерывно подвергается измельчению, а образовавшийся избыток кокса выводится из установки.
|