Химия

 


 

Производство

Сырье и энергия
Сера и серная кислота
Связанный азот
Удобрения и химикаты
Силикаты
Кислоты щелочи хлор
Металлы
Алюминий
Чугун и сталь
Полупроводники
Топливо
Органический синтез
Синтетические соединения



Яндекс.Метрика

Процесс коксования

После выгрузки предыдущей партии кокса в сильно нагретую камеру через отверстия 1 (рис. 104) загружают угольную шихту (около 16 т) из специального загрузочного вагона передвигающегося по рельсовому пути, проложенному по верху батареи. Вагон в свою очередь загружается из угольной башни. Камера заполняется не до верха, чтобы оставить проход для летучих продуктов; при этом поверхность шихты разравнивается во время загрузки специальной штангой с поперечными планками коксовыталкивателя 2. Процесс коксования начинается в слоях шихты, соприкасающихся с нагретыми до высокой температуры простенками и подом, он медленно распространяется в направлении к середине толщи шихты, причем возникающий в результате выделения смолы при ~350° вязкий пластический слой перемещается в том же направлении. При дальнейшем нагревании угля составляющие его молекулы полициклических соединений распадаются с разрывом боковых цепей.
При этом образуются первичные продукты — газ, в котором преобладает СН4 и содержится много олефинов, и пары первичной смолы, содержащие значительное количество фенолов, нафтенов и парафинов; не будучи в состоянии преодолеть сопротивления пластического слоя, они направляются к стенкам камеры и здесь подвергаются пиролизу. Так из первичных продуктов возникают летучие продукты коксования — коксовый газ, в котором главной составной частью является водород, и пары каменноугольной смолы, с преобладанием наиболее устойчивых к нагреванию ароматических углеводородов. Полужидкая масса, пронизанная порами вследствие выделения газов, постепенно затвердевает спекаясь. При дальнейшем нагревании до <~~900° продолжается выделение газов и вследствие уменьшения объема масса образующегося кокса (так называемый коксовый «пирог») оказывается расколотой на отдельные куски и отходит от простенков. Процесс заканчивается, когда температура кокса в середине камеры достигает ~1000°, длительность его — 14—16 час. Производительность печи около 20 т кокса в сутки 1.
Выгрузка кокса осуществляется посредством трех машин, перемещающихся по рельсовым путям вдоль батареи и устанавливаемых против разгружаемой печи (рис. 104). Одна из этих машин — коксовыталкиватель 2 — снимает дверь и посредством штанги выталкивает пирог из камеры. Другая машина, находящаяся с противоположной стороны батареи, снимает другую дверь. Раскаленный кокс проходит через прикрепленную к этой машине направляющую раму 3 и падает в тушильный вагон 4, в котором кокс быстро отвозится в тушильную башню, где он охлаждается орошением водой. После этого кокс выгружается для окончательного охлаждения на наклонную плоскость — рампу, откуда он транспортером доставляется на сортировку. Путем грохочения отделяются куски размером ]>2б мм, представляющие собой металлургический кокс, от небольшого количества мелочи; крупные доменные печи (объемом более 1000 ж3) потребляют кокс с размером кусков ]>40 мм. Работа батареи протекает по определенному графику, так что постоянно какая-нибудь из камер разгружается и затем загружается углем, а в остальных происходит коксование.
В горючей массе кокса содержится 96,5—97,5% С, остальное — Н, О, N и S. Основная масса кокса имеет структуру, близкую к структуре графита. В коксе содержится 2—4% влаги и до 10— 11% золы, содержание серы доходит до 2% в донецком коксе и составляет меньше 0,5% в коксе из углей Кузбасса и Караганды.
Наибольшее количество кокса (более 90%) расходуется в доменном процессе, остальное количество применяется как сырье для газификации — получения генераторного газа (преимущественно в виде мелких кусков) и как высококачественное бездымное топливо для металлургических печей, кузниц и т. д. Производство кокса в СССР в 1960 г. составило 56,2 млн. т.
Вновь строящиеся батареи, состоящие из 77 печей, оборудуются камерами большей емкости (15 . 5,5 . 0,45 м) при производительности печи 28—30 т в сутки, а батареи — до 850 000 т в год.



Меню раздела

Месторождения нефти в СССР и ее добыча
Перегонка нефти
Продукты переработки нефти
Вторая группа нефтепродуктов
Крекинг нефтепродуктов
Условия проведения крекинга
Ароматизация и коксование нефтепродуктов
Переработка нефтегазов
Виды твердого топлива, их происхождение и добыча
Сжигание топлива
Химическая переработка твердого топлива
Процесс коксования
Улавливание летучих продуктов коксования
Переработка сырого бензола и каменноугольной смолы
Газообразное топливо
Очистка горючих газов
Производство водорода из горючих газов
Получение водорода


 

© 2011 Химическая промышленность
Копирование материалов сайта разрешается только с указанием прямой индексируемой ссылки на источник.